连铸生产工序作为串联炼钢和钢轧的桥梁环节，是提高效率和质量的关键要素，在保证产品高效化交付客户这方面发挥了至关重要的作用。为降低成本更迅速响应客户需求，降低产前准备时间，提高钢轧工作效率，更进一步释放出产线效能，钢轧作业部大力开展中间包快换即“飞包”技术研发。在测试了十多次基本断面飞包后，钢轧作业部再次对2400mm超宽极限断面“飞包”提出挑战。

     传统飞包操作方法因停机及低拉速时间过长，坯壳极易回缩，对于特厚板坯飞包风险太大，为了降低“飞包”风险，提高中间包快换成功率，钢轧作业部一致协调内外部力量，通过学习借鉴同类钢厂中间包快换实际操作工作经验，对于超宽极限断面坯壳收缩大的特征，多次在浇次结束时进行实操仿真模拟，创造性地编制了《特厚板坯连铸机高效飞包使用》，策划了更详细、更安全、更高效的SEN插入式中间包快换操作模式，以此作为主线挂图作战，对任务优化分解、明确责任分工。各岗职工立足实际，系统梳理耐材的烘烤、钢水温度控制、快换时间和操作流程等工序关键点，建立重点攻关课题，完成一次换包仅用100秒左右，从而为超宽极限断面成功完成飞包奠定很好的技术服务支持。